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Aflas® è il nome commerciale (Asahi Glass Co.) per un materiale fluoroelastomero non convenzionale (FKM) che ha una struttura chimica diversa rispetto ad altri fluoroelastomeri. Viene considerato un "cugino" dei fluoroelastomeri, ma offre vantaggi significativi rispetto ad essi.

Aflas® presenta un'eccellente resistenza al calore; tre mesi @ 446F, 30 giorni @ 500F e tolleranza intermittente @ +572F. Offre anche una resistenza eccellente all'alta concentrazione di acidi, alcali e ossidanti in condizioni di alte temperature. Inoltre, offre proprietà eccezionali di isolamento elettrico, simili a quelli del silicone e della gomma EPDM. Aflas® viene utilizzato principalmente per i componenti di tenuta dell'olio per autoveicoli.

Il butile, conosciuto anche come isobutilene-isoprene, ha una eccezionale resistenza alla permeazione dei gas insieme a una eccellente resistenza all'acqua e al vapore. Il Butile ha un intervallo di temperature che va da -65F to +200F. Nella maggior parte delle applicazioni O-ring, l'etilene-propilene (EP) ha preso il posto del butile perché, pur avendo proprietà simili, ha una resistenza maggiore al calore e alla compressione.

Il cloroprene (neoprene®) è stato uno dei primi materiali sintetici sviluppati come sostituto resistente all'aria-olio per la gomma naturale. Ha l'inusuale caratteristica di essere resistente ai lubrificanti derivati dal petrolio e all'ossigeno in un intervallo di temperature che vanno da -40F a +225 F. Fornisce anche una buona resilienza e resistenza alla flessione.

L'idrina® è un composto speciale, accettabile per l'uso in un intervallo di temperatura da -40F a + 275F. Questo composto combina una buona resistenza all' olio di petrolio e ai combustibili e mostra una buona resistenza alla luce, all'ozono e agli agenti atmosferici. L'idrina® ha una buona resistenza chimica, ma può essere corrosiva per le parti metalliche adiacenti. Viene usato frequentemente per i dispositivi di tenuta che possono essere esposti agli agenti atmosferici.

L'EP è un copolimero di etilene e propilene mentre l'EPDM è un terpolimero composto di etilene, propilene e un monomero diene. I materiali EP offrono una gamma di temperature da -65F a +300F e hanno una eccellente resistenza all'ozono, agli agenti atmosferici, al vapore, all'acqua e ai fluidi idraulici di tipo etere di fosfato. L'EP può essere prodotto in conformità ai requisiti sanciti dalla FDA e ciò lo rende ideale per essere usato nel settore degli alimenti e i dispositivi medici.

L'etilene-propilene (EPDM) associa una serie di buone caratteristiche meccaniche a un'eccellente resistenza all'ozono, all'acqua e ai raggi UV. Paragonate queste proprietà con temperature operative che vanno da -65F a +300F e avrete un eccellente polimero per tutte le condizioni climatiche estreme. Inoltre, la resistenza al vapore, una vasta gamma di solutioni disponibili per la pulizia e la conformità FDA lo rendono un candidato ideale per le applicazioni in ambito alimentare.

Il fluorocarbonio (Viton®) ha un intervallo di temperatura da -20F a +400F e offre un'eccellente resistenza a un'ampia varietà di sostanze chimiche, agenti atmosferici e requisiti di compressione. Il relativo alto livello di fluoro permette un'eccezionale resistenza agli attacchi chimici ma con capacità limitate alle basse temperature. Esposizioni intermittenti fino a +600F possono essere tollerate per brevi periodi di tempo. Molti prodotti industriali stanno ora passando agli O-Ring realizzati in VITON®, rendendolo lo sviluppo di elastomero più significativo in 50 anni.

Il fluorosilicone combina le migliori proprietà dei fluorocarburi e dei siliconi. Il fluorosilicone resiste ai solventi, ai combustibili e al petrolio (similmente a Viton®) , ma fornisce anche stabilità sul vasto intervallo di temperature che vanno da -100F to 350F. Questo elastomero viene frequentemente usato per i sistemi di alimentazione del carburante dei velivoli, tuttavia il suo uso è limitato alle applicazioni a tenuta statica a causa della scarsa resistenza allo strappo.

L'HNBR viene qualche volta definito come nitrile altamente saturato (HSN, highly saturated nitrile), il suo intervallo di temperature va da -25F a +350F. L'HBNR viene spesso utilizzato nei sistemi di raffreddamento nel settore automobilistico che usano il Freon 134A e nei dispositivi di tenuta del servosterzo che usano fluido di tipo A. Per produrre l'HNBR, il nitrile viene disciolto in un solvente, successivamente viene usato un catalizzatore e l'idrogeno causa l'idrogenazione del nitrile. Pur appartenendo alla famiglia dei nitrili, l'HNBR viene sottoposto a un processo elaborato e costoso per raggiungere la sua forma finale.

Il nitrile, conosciuto anche come Buna-N o NBR, è un copolimero di butadiene e acrilonitrile. È il più comune elastomero per prodotti a tenuta. È eccezionalmente resistente agli oli a base di petrolio e ai combustibili a base di idrocarburi e il suo intervallo di temperature va da -40F a +250F I materiali di nitrile mostrano anche eccellenti proprietà in termini di resistenza alla trazione e all'abrasione. Il materiale si comporta bene con la maggioranza degli acidi diluiti, gli oli di silicone, i lubrificanti e nelle applicazioni con acqua. Se ne sconsiglia l'uso con i chetoni, gli idrocarburi aromatici e con i fluidi idraulici a base di estere fosfato. I nitrili resistenti all'ozono sono consigliati nel caso in cui si debba prevenire un'esposizione estesa all'aria e all'ozono. Più del 50% degli O-ring venduti è costituito da O-ring di nitrile, usati normalmente nei motori idraulici/pneumatici, nei cilindri, nelle pompe e nelle valvole.

I perfluoroelastomeri combinano la resistenza chimica del Teflon con l'elasticità del Viton® per creare un polimero completamente fluorurato con una resistenza chimica superiore rispetto agli elastomeri tradizionali. La saturazione con il fluoro, insieme alla struttura molecolare del polimero, fornisce una immunità eccezionale agli attacchi chimici e l'intervallo delle temperature va da -25F a +590F. Questi composti vengono di solito usati a temperature alte o in applicazioni chimiche caustiche dove i tradizionali elastomeri si degradano o causano una minore durata del prodotto.

Il poliacrilico ha un intervallo di temperature che vanno da -20F a +350F. Viene spesso usato nelle trasmissioni e nei dispositivi di tenuta del servosterzo degli autoveicoli che utilizzano fluido di tipo A, ha un'eccellente resistenza ai combustibili a base di petrolio e agli oli. Il materiale mostra anche una buona resistenza all'ozono e all'ossidazione così come una buona resistenza alla flessione.

I composti del poliuretano offrono un'eccezionale resistenza all'abrasione e all'usura e sono offerti in due diverse varianti. Per l'uso con olio, è consigliabile usare un tipo di poliestere con volume esiguo, ma che si ammorbidisce drasticamente quando viene a contatto con l'acqua. Per le applicazioni di tenuta a contatto con l'acqua, si consiglia di usare il polietere che mantiene la sua integrità in acqua, ma si gonfia considerevolmente quando viene a contatto con l'olio. È disponibile una versione ibrida che è accettabile per entrambe le applicazioni a un costo notevolmente superiore.

Il politetrafluoroetilene è un polimero completamente fluorurato che è il più resistente dal punto di vista chimico fra quelli disponibili. Il PTFE può sopportare un intervallo di temperature ampissimo che da -300F a +500F. È inerte a molti agenti chimici e solventi e ci sono solo poche sostanze capaci di degradare il materiale (specialmente il fluoro, il trifluoruro di cloro e alcune soluzioni di metalli alcalini). Il PTFE è anche molto liscio e repellente nei confronti di quasi qualsiasi elemento, il che lo rende perfetto per le applicazioni che richiedono un alto coefficiente di attrito. Il PTFE non è reticolato come un elastomero normale e quindi ha poca memoria elastica, si può deformare sotto il carico compressivo costante e può danneggiarsi durante l'installazione.

I materiali di silicone hanno una straordinaria resistenza alle temperature in un ampio ventaglio di temperature, da -80F a +400F. I materiali di silicone forniscono un'eccellente resistenza alla luce, all'ozono, all'ossigeno, ai raggi UV e all'umidità. Le sue qualità inerti lo rendono il materiale d'elezione per l'uso con alimenti e in applicazioni mediche. Il silicone mostra poca resistenza alla trazione, allo strappo e all'abrasione; di conseguenza, il materiale non è consigliato per applicazioni dinamiche e in presenza di attrito.

Originariamente l'SBR (stirene butadiene o Buna-S) è stato sviluppato per sostituire la gomma naturale negli pneumatici. Un tempo usato per i dispositivi di tenuta dei sistemi frenanti, nella maggior parte dei casi è stato sostituito dall'etilene propilene che offre una resistenza maggiore al calore e alla compressione.

UltraSlip® è il lubrificante interno proprietario di Boyds disponibile per molti composti tra cui nitrile (Buna-N) ed etilene propilene (EP o EPDM). Il materiale è stato sviluppato per l'uso in applicazioni in cui sono richiesti un livello livello incredibilmente basso di attrito in fase di sfondamento e a regime. Questo lubrificante interno, appositamente formulato, fornisce il più basso coefficiente di attrito per qualsiasi O-ring se paragonato a composti riempiti di Teflon®, bisolfuro di molibdeno, silicone o cera. Il lubrificante è anche conforme agli standard FDA CFR 177.2600.